Klient: Polen
Datum der Umsetzung: 2. Quartal 2021
Projektziel: Prototyp eines Dosendichtheitstesters
Woher können Lecks kommen? Ursache können defekte Dosen oder schadhafte Ventile sein, die unter Druckeinwirkung aus dem Inneren der Dose das Gas im Behälter entweichen lassen. Um dieses Risiko zu minimieren, ist es äußerst wichtig, Dosen und Ventile von seriösen Anbietern zu kaufen.
Das Schlüsselelement bei der Herstellung von Aerosolen ist die Auswahl der geeigneten Kombination von Klemmparametern für ein bestimmtes Paar aus Dose und Ventil. Dabei gilt es zu bedenken, dass scheinbar ähnliche Dosen sich oft in Details stark unterscheiden und unterschiedliche Parameter benötigen. Üblicherweise werden solche Parameter von Herstellern von Ventilen oder Dosen empfohlen. Da Unterschiede in den Parametern der Dosen nicht immer vermieden werden können, lohnt es sich, dem Einsatz von Maschinenlieferanten besondere Aufmerksamkeit zu widmen, die großen Wert auf die Präzision bei der Herstellung ihrer Komponenten und die Überprüfung der Dichtheit der Dosen legen.
Unser Ziel war Bereitstellung einer Lösungsalternative zum automatischen Prüfbad zur Überprüfung der Dichtheit von Aerosoldosen. Prüfbäder sind seit vielen Jahren eine häufig angenommene und verwendete Lösung in der Aerosolindustrie. Sie funktionieren, indem die Dosen 60 bis 3 Minuten lang in heißes Wasser (ca. 6 ° C) getaucht werden. Wenn die Dose undicht ist, sollte sie in der geschlossenen und kontrollierten Umgebung der Badewanne explodieren. Prüfbäder sind ein effektives und zuverlässiges Element von Aerosollinien, das auch von restriktiven Richtlinien und Zulassungsorganisationen akzeptiert wird. Diese Geräte haben jedoch einen entscheidenden Nachteil – sie sind wartungsintensiv und sehr energieaufwändig. Deshalb hat uns einer unserer Kunden im Rahmen einer besonderen Kooperation beauftragt, ein Prototypengerät zu entwerfen und zu bauen, das nach einem anderen Prinzip als eine Badewanne funktioniert , das mögliche Gaslecks mit hochempfindlichen Sensoren erkennt.
Arbeitsablauf
Wir wussten, dass es neben den Badewannen eine Lösung auf dem Markt gibt, die die Dichtheit der Dosen prüft, während sie sich auf dem Förderband bewegen, ohne dass sie in Wasser getaucht werden müssen. Es ist jedoch eine sehr teure Lösung, selbst im Vergleich zu Badewannen, und unser Ziel war es, eine Lösung zu schaffen, die sowohl zuverlässig als auch erschwinglicher ist.
Wir begannen die Arbeit mit der Erstellung eines Konzepts. Eine unserer Hauptrichtlinien war es, eine modulare Maschine zu konstruieren, die leicht an Linien mit unterschiedlichen Kapazitäten angepasst werden kann. Als Ergebnis weiterer Analysen und dank der Einbeziehung unserer Lieferanten haben wir die Mindestparameter definiert, die die Sensoren gemäß der ATEX-Richtlinie und im Bereich verschiedener Sensoren und Automatisierung erfüllen sollten. Es wurden mehrere Sensoren getestet, die die Kriterien potenziell erfüllen, und schließlich konnten Sensoren ausgewählt werden, die die Anforderungen erfüllen und selbst kleine Lecks erkennen konnten, die durch ein Leck in der Dose verursacht wurden. Um die Messgenauigkeit zu erhöhen, wurde das Gerät mit zwei Prüfstationen mit jeweils unterschiedlicher Empfindlichkeit ausgestattet. Wir haben sie in das Gerät eingebaut und dann das Gerätesteuerungsprogramm angepasst.
Wirkung
Wir haben das fertige Gerät auf dem zuvor gelieferten Gerät installiert Solmatic Kundenlinie. Wir haben die ursprüngliche Linie mit einer Badewanne ausgestattet, die der Kunde aufgrund der Anforderungen verlassen musste. Derzeit nutzt der Kunde beide Geräte und nach einigen Monaten kann man das eindeutig feststellen ein Lecktester ist mindestens so effektiv wie eine Badewanne.
Das gibt uns große Zuversicht, dass unser neues Gerät von den Zulassungsorganisationen als universelle Alternative zur Badewanne akzeptiert wird. Das Gerät ist in zwei Versionen erhältlich:
• für Linien mit einer Leistung von bis zu 60 Stück pro Minute,
• für Linien mit einer Kapazität von bis zu 120 Stück pro Minute.
Im Projekt verwendete Maschinen:
1. Gaslecksuchstation