Unser Ansatz

Wir begannen mit einer gründlichen Analyse der Spezifikationen und Anforderungen des Kunden. Unser Ziel war nicht nur eine hohe Leistungsfähigkeit, sondern auch maximale Flexibilität. Ein zentrales Element dieses Projekts war die Gasfüllmaschine, die in der Lage sein musste, verschiedene Gase in einer Dose innerhalb eines Produktionszyklus zu dosieren. Wir setzten eine Technologie mit variablem Hub ein, die eine Anpassung des Füllprozesses an die jeweilige Gasmischung ermöglicht. Standardmäßige rotierende Gasmodule, die wir normalerweise bei hohen Durchsätzen einsetzen, sind weniger flexibel, da sie in der Regel nur ein Gas dosieren können. In diesem Fall lieferten wir ein Indexiersystem, das eine größere Flexibilität in der Konfiguration bietet.

Forschung und Tests

Während des gesamten Projekts legten wir besonderen Wert auf Forschung und Tests, um höchste Qualität und Effizienz zu gewährleisten. Wir führten umfassende Tests verschiedener Gasdosiermethoden durch und ermittelten auf Grundlage empirischer Daten zu Taktzeiten und Kundenspezifikationen die optimale Anzahl der Gasmodule.

Unser umfassender F&E-Ansatz ermöglicht es uns, unsere Lösungen kontinuierlich zu verbessern, sodass wir Produktionslinien liefern können, die nicht nur die Erwartungen erfüllen, sondern sie hinsichtlich Leistung und Zuverlässigkeit übertreffen.

Tests von L-förmigen Ventilen

Eine besondere Herausforderung war die Entwicklung eines Systems zur Sortierung und Positionierung von „L“-förmigen Ventilen (Rohrventilen), die nur in einem bestimmten Winkel in die Dose eingesetzt werden können. Dank fortschrittlicher 3D-Prototypen, Simulationen und Tests konnten wir sicherstellen, dass unsere Maschine zuverlässig und präzise arbeitet. Wir entwickelten ein präzises Sortier- und Positioniersystem für die Ventile vor dem Einsetzen – wir gehören damit zu den wenigen Unternehmen weltweit, die erfolgreich eine Maschine gebaut haben, die diesen Ventiltyp zuverlässig sortieren und in Dosen einsetzen kann.

Dosierpräzision beim Gas

In Tests verschiedener Gasdosiermethoden bestätigten wir unsere Berechnungen, dass eine Dosierung in mehreren Schritten die effizienteste Lösung darstellt, um den Prozess präzise zu steuern. Durch unterschiedliche Konfigurationen (1/2, 2/2, 2/4, 3/3) wurde eine optimale Füllgeschwindigkeit bei vollständiger Flexibilität erreicht. Das intuitive Steuerungssystem ermöglicht es den Bedienern, die Maschinenparameter leicht an die jeweiligen Produktionsanforderungen anzupassen.

Zentrale technologische Lösungen in dieser Linie

• Variabler Hubantrieb – Erlaubt die flexible Dosierung verschiedener Gase in einem einzigen Produktionszyklus, was die Konfigurationsmöglichkeiten erheblich erweitert und die Maschine an unterschiedliche Gasarten anpassbar macht.
• Flexible Gasdosierung – Konfigurationen wie 1/2, 2/2, 2/4, 3/3 ermöglichen eine präzise Anpassung des Arbeitsmodus an die Produktanforderungen, wodurch die Effizienz gesteigert wird, ohne die Flexibilität einzuschränken.
• Moderne automatische Kontrollwaage – Ausgelegt für große Gasvolumina, bietet sie hohe Stabilität und Messgenauigkeit auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Dank breiterer Basis und optimiertem Dosen-Zuführwinkel ermöglicht sie eine präzise Gewichtskontrolle, was sich positiv auf die Produktqualität und die Sicherheit auswirkt.
• Kapselaufsetzer für flache Kapseln – Wir entwickelten einen speziellen Kapselaufsetzer, der den üblichen Prismen-Dobber ersetzt. Diese Lösung verbessert die Präzision beim Aufsetzen von Kapseln auf Schraubventile – eine Notwendigkeit aufgrund der speziellen Kapselausführung, die der Kunde in der Gasbranche verwendet.

Arbeitssicherheit

Sicherheit war ein zentrales Element des Projekts, insbesondere aufgrund der Arbeit mit entzündlichen Gasen:

• Sicherheitssysteme – Die Linie ist mit zahlreichen Sensoren ausgestattet, die Produktionsparameter überwachen. Bei Erkennung von Unregelmäßigkeiten stoppt das System automatisch die Linie und schützt so das Bedienpersonal.
• Normenkonformität – Die Linie erfüllt alle relevanten europäischen Sicherheitsnormen und ist CE-zertifiziert, was einen sicheren Betrieb auch bei hoher Produktionsintensität gewährleistet.