I contenitori aerosol sono utilizzati in quasi tutti i settori – dall’industria alimentare, a quella farmaceutica, fino alla cosmetica e molte altre. La produzione efficace e su larga scala è possibile grazie al riempimento industriale e a soluzioni tecnologiche moderne. Vediamo nel dettaglio ogni fase del processo.

Vantaggi degli aerosol

Iniziamo dai principali vantaggi che hanno reso l’aerosol un tipo di confezionamento così diffuso e adatto alla produzione su larga scala.

Innanzitutto, i contenitori aerosol permettono di utilizzare quasi il 100% del prodotto, il che è ecologico dal punto di vista ambientale ed economico per il consumatore. Gli aerosol sono comodi, facili da usare e la confezione ermetica consente una lunga durata del prodotto.

Un altro vantaggio importante è la loro resistenza meccanica – le bombolette possono sopportare pressioni molto elevate e sono resistenti agli urti. Dal punto di vista di un’azienda produttrice o distributrice, il peso ridotto dell’imballaggio è un ulteriore vantaggio: permette di abbattere i costi di stoccaggio e trasporto.

Produzione di aerosol – passo dopo passo

La produzione industriale di aerosol è composta da diverse fasi. Vediamole una per una:

Fase 1 – Produzione del contenitore

La produzione inizia con la realizzazione del contenitore. Questo processo dipende dalla forma desiderata della bomboletta. I contenitori aerosol sono solitamente realizzati in acciaio o alluminio e sono disponibili in diverse capacità (di solito da 35 a 750 ml).

I più semplici da produrre sono i contenitori monopezzo e a due pezzi. I monopezzo, ottenuti da un’unica lastra di metallo tramite stampaggio, sono i più resistenti – possono reggere fino a 45 bar di pressione. I contenitori a due pezzi sono costituiti da un corpo saldato a fondo e testa.

I più complessi da realizzare sono i contenitori a tre pezzi. Si parte dalla decorazione – l’applicazione di vernice e inchiostro alla lamiera. Il corpo viene poi formato piegando e saldando i bordi. Fondo e coperchio vengono stampati separatamente e poi assemblati tramite giunzione meccanica.

È importante sottolineare che la produzione dei contenitori avviene in stabilimenti separati. Le bombolette vuote vengono poi spedite agli impianti di riempimento.

Fase 2 – Inserimento della sfera

La seconda fase avviene nello stabilimento di riempimento. I contenitori vengono scaricati su un tavolo di alimentazione e poi trasferiti al modulo di inserimento sfere, utilizzato soprattutto per vernici e prodotti tecnici. La macchina inserisce un numero specifico di sfere nel contenitore, che serviranno a mescolare il prodotto prima dell’uso.

La macchina va installata prima o all’interno del modulo di riempimento. Le soluzioni Solmatic permettono l’inserimento di 1–4 sfere con una cadenza di 60 cicli al minuto.

Fase 3 – Riempimento, inserimento valvola e aggraffatura

La terza fase riguarda il riempimento del prodotto, l’inserimento della valvola e la crimpatura. Le macchine di riempimento e crimpatura sono il cuore della linea di produzione.

Tramite un modulo di riempimento – rotativo, indicizzato o lineare – il prodotto liquido viene dosato nel contenitore. La velocità del processo dipende da vari fattori: capacità del contenitore, volume da dosare, composizione del prodotto (gli aerosol a base alcolica si riempiono più velocemente degli oleosi), densità, viscosità, tendenza a formare schiuma.

Il flusso tipico: i contenitori entrano nella macchina, passano alle stazioni di riempimento → inserimento e controllo valvole → crimpatura. La regolazione della dose e dell’altezza può essere manuale o automatica. Il numero di teste di riempimento varia in base alla produttività richiesta e al tipo di prodotto.

Le valvole sono selezionate da sorter e inserite tramite inseritori. Le crimpatrici poi sigillano la valvola al contenitore in modo ermetico.

Fase 4 – Iniezione del gas attraverso la valvola

Le bombolette passano ora al modulo di riempimento gas. Questa fase è fondamentale per la sicurezza. Le riempitrici di gas sono tra le macchine più importanti della linea. Questo modulo, generalmente collocato nel Gas House, è costruito con componenti ATEX per ambienti a rischio di esplosione.

Le bombolette vengono posizionate sotto le teste di riempimento gas e caricate con la dose prestabilita. Il sistema utilizza set formato intercambiabili per i diversi diametri delle bombolette.

Fase 5 – Controllo di tenuta e peso

Il test di tenuta è essenziale – in presenza di gas infiammabili non si possono usare tecnologie non testate. Il controllo può avvenire con vasche di prova automatiche, sensori di perdita o vasche da laboratorio per piccole produzioni (approfondito in un articolo sul nostro blog).

A questa fase segue il controllo peso tramite bilancia automatica. Solo le bombolette conformi proseguono nella linea di produzione.

Fase 6 – Inserimento del diffusore e del cappuccio

Successivamente, i contenitori passano ai moduli di inserimento. Sono tra gli ultimi nella produzione base e i primi nella fase di confezionamento. Inseriscono in modo automatico testine spray, cappucci o coperture.

Automatizzare queste operazioni ripetitive permette di alleggerire il carico di lavoro umano, migliorare la ripetibilità del processo, l’efficienza e ridurre costi e sprechi.

Fase 7 – Imballaggio e trasporto

L’ultima fase è l’imballaggio e la spedizione. Nelle linee meno automatizzate, i contenitori passano a un tavolo di uscita, dove l’imballaggio è manuale. Nelle linee più avanzate, i contenitori vengono trasferiti direttamente a sistemi semi- o completamente automatici.

Le bombolette imballate vengono poi inviate per la distribuzione, che richiede un processo logistico separato.

Linee tecnologiche – produzione efficiente di aerosol

Le linee composte da macchinari affidabili sono la base della produzione di aerosol. Macchine testate, costruite con la massima precisione, aumentano l’efficienza e la flessibilità e permettono di ridurre il personale necessario.

Ciò si traduce in costi più bassi, maggiori profitti, e la possibilità di impiegare il personale in attività più strategiche.

Questo è l’obiettivo di Solmatic: costruire macchine che rendano la produzione più rapida, efficiente e redditizia, a beneficio di imprenditori e operatori.

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