Los envases en aerosol se utilizan en prácticamente todos los sectores: desde la industria alimentaria, pasando por la farmacéutica, hasta la cosmética y muchos más. La producción eficaz y a gran escala de aerosoles es posible gracias al llenado industrial y a modernas soluciones tecnológicas. ¿Cómo es exactamente este proceso en detalle?

Ventajas de los aerosoles

Comencemos con las principales ventajas que han hecho de los aerosoles un envase tan popular en todo el mundo y adecuado para la producción masiva.

En primer lugar, los envases en aerosol permiten un aprovechamiento casi total del producto, lo que es ecológico desde el punto de vista medioambiental y económico desde el punto de vista del consumidor. Los aerosoles son cómodos, fáciles de usar, y su envase hermético prolonga la vida útil del producto.

Otra ventaja clave es su resistencia mecánica: los botes pueden soportar altas presiones y son resistentes a daños (por ejemplo, caídas). Desde el punto de vista del fabricante y del distribuidor, el peso ligero del envase es otro punto a favor, ya que reduce los costes de almacenamiento y transporte.

Producción de aerosoles – paso a paso

La producción industrial de aerosoles consta de varias etapas. Veamos cada una de ellas:

Paso 1 – Fabricación del envase

Todo comienza con la fabricación del envase, un proceso que depende del tipo de lata. Las latas de aerosol suelen estar hechas de acero o aluminio y están disponibles en varios tamaños (normalmente entre 35 y 750 ml).

Los más sencillos de fabricar son los envases de una o dos piezas. Los de una sola pieza, formados a partir de una sola hoja de metal, son los más resistentes – pueden soportar presiones de hasta 45 bares. Los de dos piezas se fabrican uniendo el cuerpo con la base y el cierre superior.

Los más complejos son los envases de tres piezas. El proceso comienza con la decoración: aplicar barniz y tinta sobre la hoja de metal. El cuerpo del bote se forma doblando y soldando los bordes. La base y la tapa se prensan por separado y, finalmente, todas las piezas se ensamblan mediante engarce.

Cabe destacar que la fabricación del envase es un proceso completamente separado. Las latas vacías se producen en fábricas externas y luego se envían a las plantas de llenado.

Paso 2 – Inserción de la bola mezcladora

La segunda etapa tiene lugar ya en la planta de llenado. Las latas se descargan sobre una mesa de alimentación y pasan a la máquina de inserción de bolas, usada especialmente en productos técnicos o pinturas. Esta máquina inserta un número definido de bolas mezcladoras en cada envase. Las bolas sirven para mezclar el contenido antes de su uso.

La máquina debe instalarse antes o dentro del módulo de llenado. Los modelos de Solmatic pueden insertar de 1 a 4 bolas a una velocidad de hasta 60 ciclos por minuto.

Paso 3 – Llenado del producto, inserción de válvula y engarzado

El siguiente paso es llenar el envase con el producto, luego insertar la válvula y engarzarla. Las máquinas de llenado y crimpado son el núcleo de cualquier línea de producción de aerosoles.

Mediante un módulo de llenado – rotativo, indexado o lineal – el producto líquido se dosifica en la lata. La velocidad del proceso depende del tamaño del envase, la cantidad dosificada, la composición (por ejemplo, los productos con alcohol se llenan más rápido que los aceitosos) y las propiedades físicas del producto (densidad, viscosidad, tendencia a formar espuma).

El ciclo básico: las latas entran en la máquina y pasan por estaciones (llenado → inserción y verificación de la válvula → crimpado). La dosificación y el ajuste de altura de los cabezales pueden ser manuales o automáticos. La cantidad y tipo de cabezales depende de la capacidad de línea y el tipo de producto.

Una vez llenas, las válvulas son seleccionadas por clasificadores y colocadas mediante insertadores. A continuación, las crimpadoras sellan la válvula herméticamente al envase.

Paso 4 – Inyección de gas a través de la válvula

Las latas pasan al módulo de llenado de gas, una etapa crítica para la seguridad. Las máquinas de gas son esenciales en la línea. Este módulo, ubicado generalmente en la Gas House, está construido con componentes ATEX para zonas con riesgo de explosión.

Las latas se posicionan bajo las cabezas de llenado y se les inyecta una dosis predefinida de gas. Se utilizan kits de formato adaptados al diámetro de cada lata.

Paso 5 – Prueba de estanqueidad y control de peso

La prueba de estanqueidad es crucial – trabajar con gases inflamables exige el uso de tecnologías comprobadas. Se utilizan diferentes soluciones: baños de prueba automáticos, sensores de fugas o baños de laboratorio para pequeñas producciones (más detalles en nuestro blog).

En esta fase también se realiza el control de peso mediante una báscula automática. Solo las latas que cumplen con las especificaciones continúan en la línea.

Paso 6 – Colocación de actuador y tapa

Después, las latas pasan a los módulos de colocación. Estos son de los últimos en el ciclo de producción y los primeros del ciclo de envasado final. Se encargan de colocar automáticamente los actuadores, tapas o cubiertas protectoras.

La automatización de estas tareas repetitivas alivia la carga de los operarios, garantiza uniformidad y aumenta la eficiencia y productividad, reduciendo costes y aumentando los beneficios.

Paso 7 – Empaque y transporte

La última fase es el empaque y transporte. En plantas menos automatizadas, se utiliza una mesa de recepción donde el empacado se hace manualmente. En líneas más avanzadas, las latas pasan directamente a un sistema semiautomático o automático de empaquetado.

Las latas empaquetadas se envían para su distribución, un proceso logístico complejo por sí mismo.

Líneas tecnológicas – producción eficiente de aerosoles

Las líneas tecnológicas compuestas por máquinas fiables son la base de una producción eficiente. Equipos comprobados, diseñados con precisión, aumentan el rendimiento y la flexibilidad, a la vez que reducen la necesidad de personal.

Esto permite reducir costes, aumentar beneficios, y redistribuir a los empleados a tareas más estratégicas.

Este es el objetivo de Solmatic: crear máquinas que hagan que la producción de nuestros clientes sea más rápida, eficiente y rentable, beneficiando tanto a empresarios como a trabajadores.

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