Aerosoldosen werden in nahezu allen Branchen eingesetzt – von der Lebensmittelindustrie über die Pharmaindustrie bis hin zur Kosmetikbranche und vielen weiteren. Eine effiziente Massenproduktion von Aerosolen ist nur durch industrielle Abfüllprozesse und moderne technologische Lösungen möglich. Wie genau sieht der industrielle Produktionsprozess von Aerosolen aus?

Vorteile von Aerosolen

Beginnen wir mit den wichtigsten Vorteilen von Aerosolen, die diese Verpackungsform weltweit so beliebt und für die Massenproduktion geeignet gemacht haben.

In erster Linie ermöglichen Aerosoldosen eine nahezu vollständige Entleerung des Inhalts – das ist aus ökologischer Sicht sehr nachhaltig und aus Verbrauchersicht wirtschaftlich. Aerosole sind bequem und einfach anzuwenden, zudem sorgt die hermetisch verschlossene Verpackung für eine lange Haltbarkeit des Produkts.

Ein weiterer Vorteil ist die mechanische Widerstandsfähigkeit – Dosen halten sehr hohen Druck aus und sind gleichzeitig robust gegenüber Schäden (z. B. durch Herunterfallen). Aus Sicht eines Herstellers oder Vertreibers ist das geringe Gewicht der Verpackung ebenfalls ein Pluspunkt. Das niedrige Gewicht senkt Lager- und Transportkosten.

Aerosolproduktion – Schritt für Schritt

Die industrielle Herstellung von Aerosolen erfolgt in mehreren Etappen. Schauen wir uns jede davon genauer an:

Schritt 1 – Herstellung der Dose

Die Produktion beginnt mit der Herstellung des Behälters. Der Prozess hängt von der Form der Dose ab. Aerosoldosen bestehen meist aus Stahl oder Aluminium und sind in verschiedenen Größen erhältlich (typischerweise von 35 bis 750 ml).

Am einfachsten zu fertigen sind Ein- und Zweiteilerdosen. Einteilige Dosen, die aus einem einzigen Blechstück tiefgezogen werden, sind besonders stabil – sie halten einem Druck von bis zu 45 bar stand. Zweiteilige Dosen bestehen aus einem Körper mit fest verbundenem Boden und Deckel.

Am aufwändigsten ist die Herstellung von dreiteiligen Dosen. Der Prozess beginnt mit dem sogenannten Dekorieren, bei dem das Blech mit Lack und Farbe beschichtet wird. Der Dosenkörper entsteht durch Biegen und Verschweißen der Blechränder. Deckel und Boden werden separat aus Blechzuschnitten gestanzt. Anschließend werden alle Teile durch Falzen und Einrollen miteinander verbunden.

Wichtig: Die Dosenherstellung erfolgt separat in spezialisierten Fabriken. Erst danach gelangen die leeren Dosen zu den Abfüllbetrieben.

Schritt 2 – Einwurf der Mischkugel

Der zweite Schritt findet im Abfüllwerk statt. Die Dosen werden auf einen Zuführtisch entladen und anschließend zur Kugeleinwurfmaschine weitergeleitet – einem Modul, das vor allem bei Farben oder technischen Produkten eingesetzt wird. Die Maschine wirft eine definierte Anzahl von Mischkugeln in die Dose. Diese dienen der Durchmischung des Inhalts vor der Anwendung.

Die Kugeleinwurfmaschine wird vor oder in das automatische Abfüllmodul integriert. Die von Solmatic entwickelten Maschinen können 1 bis 4 Kugeln mit bis zu 60 Takten pro Minute einwerfen.

Schritt 3 – Produktabfüllung, Ventileinsetzung und Crimpen

Im dritten Schritt werden die Dosen mit dem Produkt befüllt, anschließend wird das Ventil eingesetzt und gecrimpt. Füller und Crimpmaschinen sind zentrale Module jeder Aerosolabfülllinie.

Ein Füllmodul – ob rotierend, indexierend oder linear – dosiert das flüssige Produkt in die Dose. Die Geschwindigkeit hängt von vielen Faktoren ab: Dosengröße, Füllmenge, Zusammensetzung (z. B. Alkohol-basierte Produkte lassen sich schneller füllen als ölbasierte), physikalisch-chemische Eigenschaften (z. B. Dichte, Viskosität, Schaumbildung).

Der Ablauf ist wie folgt: Dosen fahren in die Maschine, durchlaufen Stationen (Befüllen → Ventileinsetzen & Prüfen → Crimpen). Die Produktdosis kann manuell oder automatisch eingestellt werden, ebenso die Höhe der Arbeitseinheiten. Die Anzahl und Art der Füllköpfe richtet sich nach der gewünschten Leistung und den Produkteigenschaften.

Nach der Befüllung wählen Ventilsortierer die passenden Ventile aus, die über Ventileinsetzer in die Dosen eingesetzt werden. Anschließend wird das Ventil mit einer Crimpmaschine dicht mit der Dose verbunden.

Schritt 4 – Gasbefüllung über das Ventil

Jetzt gelangen die Dosen in das Gasfüllmodul – ein besonders sicherheitskritischer Schritt. Gasfüllmaschinen gehören zu den wichtigsten Modulen der Linie. Das Gasmodul – meist im Gas House untergebracht – ist ATEX-konform für den Einsatz in Ex-Zonen konzipiert.

Die Dosen werden den Arbeitsstationen zugeführt und mit der voreingestellten Menge Gas befüllt. Die Zuführung erfolgt über wechselbare Formatteile für jeden Dosendurchmesser.

Schritt 5 – Dichtigkeits- und Gewichtskontrolle

Die Dichtigkeitsprüfung ist essenziell – bei brennbaren Gasen darf keine unzuverlässige Technik zum Einsatz kommen. Die Tests erfolgen z. B. mit einer automatischen Wasserprüfbad, Leckagesensoren oder einem Labortestbad für Kleinserien. (Mehr dazu auf unserem Blog.)

Außerdem erfolgt an dieser Stelle die Gewichtskontrolle – mit einer automatischen Kontrollwaage. Nur Dosen mit korrektem Füllstand gelangen zum nächsten Produktionsschritt.

Schritt 6 – Aufsetzen von Sprühkopf und Kappe

Nun gelangen die Dosen zu den Aufsetzmodulen. Diese zählen zu den letzten Stationen des Produktionszyklus und den ersten des Verpackungsprozesses. Sie automatisieren das Aufsetzen von Sprühköpfen, Kappen oder Deckeln.

Die Automatisierung dieser Arbeit reduziert manuelle Tätigkeiten, erhöht die Wiederholbarkeit des Prozesses und verbessert damit die Effizienz, Leistung und Wirtschaftlichkeit.

Schritt 7 – Verpackung und Transport

Letzter Produktionsschritt: Verpackung und Versand. In weniger automatisierten Werken erfolgt dies manuell vom Abnahmetisch. In automatisierten Linien wird direkt in halb- oder vollautomatische Verpackungsanlagen überführt.

Die verpackten Aerosole gelangen anschließend in den Vertrieb – ein eigenständiger, komplexer logistischer Prozess.

Technologische Linien – effiziente Aerosolproduktion

Produktionslinien aus zuverlässigen Maschinen bilden das Rückgrat jeder Aerosolfabrik. Präzise gefertigte, erprobte Module steigern nicht nur die Effizienz und Flexibilität, sondern reduzieren auch den Personalbedarf auf das notwendige Minimum.

Das Ergebnis: niedrigere Kosten, höhere Gewinne und die Möglichkeit, qualifizierte Mitarbeiter gezielt dort einzusetzen, wo sie den größten Mehrwert schaffen.

Genau das ist das Ziel von Solmatic – Maschinen zu bauen, mit denen unsere Kunden schneller, effizienter und wirtschaftlicher produzieren können, zum Vorteil von Unternehmen und Mitarbeitern gleichermaßen.

👉 Entdecken Sie unsere Lösungen für Aerosolhersteller.