Les emballages en aérosol sont utilisés dans presque tous les secteurs – de l’alimentaire à la pharmacie, en passant par les cosmétiques et bien d’autres. Une production efficace et à grande échelle est rendue possible grâce au remplissage industriel et aux technologies modernes. Découvrons ensemble les différentes étapes du processus.

Les avantages des aérosols

Commençons par les principaux avantages qui ont fait du conditionnement en aérosol une solution si populaire dans le monde entier et adaptée à la production de masse.

Tout d’abord, les emballages en aérosol permettent une utilisation quasi totale du produit, ce qui est à la fois écologique pour l’environnement et économique pour le consommateur. Les aérosols sont pratiques et faciles à utiliser, et l’emballage hermétique garantit une longue durée de conservation du produit.

Un autre avantage important est leur résistance mécanique – les boîtes peuvent supporter une pression élevée tout en restant résistantes aux chocs. Du point de vue des fabricants et distributeurs, la légèreté de l’emballage est également un atout, car elle réduit les coûts de stockage et de transport.

Production d’aérosols – étape par étape

La fabrication industrielle d’aérosols comprend plusieurs étapes. Les voici, une à une :

Étape 1 – Fabrication des contenants

La production commence par la fabrication du contenant. Le processus dépend de la forme choisie. Les contenants sont généralement fabriqués en acier ou en aluminium et disponibles en différentes capacités (généralement de 35 à 750 ml).

Les plus simples à produire sont les boîtes monoblocs ou en deux parties. Les boîtes monoblocs, embouties à partir d’une seule feuille de métal, sont les plus robustes – elles peuvent supporter une pression allant jusqu’à 45 bars. Les boîtes en deux parties sont fabriquées en associant un corps avec un fond et un couvercle.

Les boîtes en trois parties sont les plus complexes. Le processus commence par la décoration – application de vernis et d’encre sur la feuille métallique. Le corps est formé par roulage et soudage des bords. Le fond et le couvercle sont formés séparément puis assemblés mécaniquement.

Il est important de noter que la fabrication des boîtes est totalement séparée du reste du processus. Les boîtes vides sont produites dans d’autres usines, puis envoyées aux sites de remplissage.

Étape 2 – Insertion de la bille

La deuxième étape a lieu dans l’usine de remplissage. Les contenants sont déposés sur une table d’alimentation, puis acheminés vers la machine d’insertion de billes, principalement utilisée dans les lignes de peinture ou de produits techniques. Elle insère un nombre prédéfini de billes dans chaque contenant. Ces billes servent à mélanger le produit avant usage.

La machine doit être installée avant ou à l’intérieur du module de remplissage. Les machines Solmatic permettent d’insérer de 1 à 4 billes, à un rythme de 60 cycles par minute.

Étape 3 – Remplissage, insertion et sertissage de la valve

La troisième étape consiste à remplir le contenant avec le produit, puis à insérer la valve et à la sertir. Les modules de remplissage et de sertissage sont le cœur de toute ligne de production d’aérosols.

Un module de remplissage – rotatif, indexé ou linéaire – dose le produit liquide dans le contenant. La vitesse dépend de nombreux paramètres : volume du contenant, quantité dosée, composition du produit (les aérosols à base d’alcool se remplissent plus vite que ceux à base d’huile), densité, viscosité, tendance à mousser.

Déroulement : les boîtes passent par les stations de remplissage → insertion et contrôle de la valve → sertissage. Le réglage de la dose et de la hauteur des têtes peut être manuel ou automatique. Le nombre et le type de têtes dépendent de la cadence et des caractéristiques du produit.

Les valves sont sélectionnées par des trieurs, insérées par des poseurs de valves, puis serties à l’aide de sertisseuses, assurant une fermeture étanche.

Étape 4 – Insertion de gaz par la valve

Les boîtes passent ensuite dans le module de gazage, une étape cruciale pour la sécurité. Les remplisseuses de gaz sont parmi les plus importantes. Ce module, généralement situé dans la Gas House, est conçu avec des composants certifiés ATEX pour zones explosives.

Les boîtes sont positionnées sous les têtes de remplissage gaz et reçoivent une dose préprogrammée. Des jeux de formats interchangeables s’adaptent aux différents diamètres.

Étape 5 – Contrôle d’étanchéité et de poids

Le test d’étanchéité est essentiel – en manipulant des gaz inflammables, il est impensable d’utiliser des technologies non éprouvées. Le contrôle se fait par bain de test automatique, capteurs de fuite ou bain de test en laboratoire (voir notre article de blog).

À cette étape, un contrôle de poids est également réalisé avec une trieuse pondérale automatique. Seules les boîtes conformes passent à l’étape suivante.

Étape 6 – Pose du diffuseur et du capuchon

Ensuite, les boîtes passent aux modules de pose. Ce sont les dernières étapes de production proprement dite, et les premières du conditionnement final. Leur rôle est de poser automatiquement les têtes de pulvérisation, les capuchons ou les couvercles.

L’automatisation de ces tâches fastidieuses allège le travail manuel, améliore la répétabilité, l’efficacité et la rentabilité.

Étape 7 – Emballage et transport

La dernière étape est l’emballage et la distribution. Dans les usines peu automatisées, les boîtes sont déposées sur une table de réception et emballées manuellement. Dans les lignes avancées, elles passent directement à un système d’emballage semi-automatique ou automatique.

Les aérosols emballés sont ensuite expédiés – ce qui implique un processus logistique séparé.

Lignes technologiques – production efficace d’aérosols

Des lignes composées de machines fiables sont la base de la production d’aérosols. Des équipements précis et éprouvés permettent d’augmenter l’efficacité et la flexibilité, tout en réduisant le nombre d’opérateurs nécessaires.

Résultat : réduction des coûts, augmentation des profits et meilleure utilisation du personnel.

C’est la mission de Solmatic – concevoir des machines qui rendent la production plus rapide, plus efficace et plus rentable, au bénéfice des industriels comme des opérateurs.

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