Nasze podejście:

Zaczęliśmy od dokładnej analizy specyfikacji i wymagań klienta. Naszym celem była nie tylko duża wydajność, ale również elastyczność. Kluczowym elementem tego projektu była maszyna gazująca, która musiała być w stanie dozować różne gazy do jednej puszki w jednym cyklu. Zastosowaliśmy technologię zmiennego skoku napędu, co pozwala na dostosowanie procesu napełniania w zależności od mieszanki gazów. Standardowe rotacyjne moduły gazujące, które zazwyczaj proponujemy przy dużych wydajnościach, są mniej elastyczne, gdyż mogą dozować tylko jeden gaz. W tym przypadku dostarczyliśmy system indeksujący, który oferuje większą elastyczność w konfiguracji.

Badania i testy:

Na każdym etapie projektu szczególną wagę przykładaliśmy do badań i testów, aby zapewnić najwyższą jakość i wydajność. Przeprowadziliśmy szeroko zakrojone testy różnych metod dozowania gazu oraz precyzyjnie określiliśmy liczbę modułów gazujących na podstawie empirycznych danych dotyczących czasów pracy i parametrów zaworków klienta.

Nasze kompleksowe podejście do badań i rozwoju pozwala na ciągłe doskonalenie naszych rozwiązań, co sprawia, że jesteśmy w stanie dostarczać linie produkcyjne, które nie tylko spełniają wymagania klienta, ale również przewyższają oczekiwania pod względem wydajności i niezawodności.

Badania zaworków fajkowych:
Jednym z kluczowych elementów testów było opracowanie rozwiązania do sortowania i pozycjonowania zaworków „fajkowych” w kształcie litery „L”, które mogą być umieszczane w puszce tylko pod jednym kątem. Dzięki zaawansowanym prototypom 3D, symulacjom i testom byliśmy w stanie zapewnić, że nasza maszyna będzie działała niezawodnie i precyzyjnie. Wdrożyliśmy precyzyjny system sortowania i pozycjonowania zaworków przed ich wrzuceniem do puszki, co powoduje, że jesteśmy jedną z zaledwie kilku firm na świecie, która z powodzeniem zbudowała maszynę będącą w stanie w niezawodny sposób sortować oraz wrzucać do puszek zaworki tego typu.

Precyzja dozowania gazu:
Podczas testów różnych metod dozowania gazu potwierdziliśmy nasze obliczenia, że najbardziej efektywne jest dozowanie w kilku krokach, co pozwala na precyzyjne zarządzanie procesem. Zastosowanie różnych konfiguracji (1/2, 2/2, 2/4, 3/3) zapewniało optymalną szybkość napełniania, a intuicyjny system zarządzania umożliwia operatorom łatwe dostosowanie parametrów pracy maszyny do wymagań produkcji.

Kluczowe rozwiązania technologiczne w tej linii:

• Zmienny skok napędu – Umożliwia elastyczne dozowanie różnych gazów w jednym cyklu produkcyjnym, co znacząco zwiększa możliwości konfiguracji i pozwala na dostosowanie maszyny do różnych typów gazów.
• Elastyczne dozowanie gazu – Konfiguracja 1/2, 2/2, 2/4, 3/3 pozwala na precyzyjne dopasowanie trybu pracy do wymagań produktu, co przyczynia się do zwiększenia wydajności przy zachowaniu pełnej elastyczności.
• Nowoczesna automatyczna waga – Zaprojektowana do dużych pojemności gazu, zapewnia wysoką stabilność i dokładność pomiaru nawet przy dużych prędkościach produkcji. Dzięki zastosowaniu szerszej bazy i zoptymalizowanego kąta wprowadzania puszek, urządzenie pozwala na precyzyjne kontrolowanie wagi produktu, co znacząco wpływa na jakość i bezpieczeństwo produkcji.
• Osadzarka płaskich kapsli – Stworzyliśmy specjalną osadzarkę kapsli, która zastąpiła standardowe dobijaki pryzmą dociskową, co zwiększyło precyzję w osadzaniu kapsli na zaworkach gwintowanych. Było to konieczne z uwagi na specyfikę kapsli stosowanych przez klienta w branży gazowej.

Bezpieczeństwo pracy:

Bezpieczeństwo było kluczowym elementem projektu, szczególnie z uwagi na pracę z łatwopalnymi gazami:

• Systemy zabezpieczeń – linia została wyposażona w liczne czujniki monitorujące parametry produkcji. System automatycznie zatrzymuje linię w przypadku wykrycia nieprawidłowości, zapewniając ochronę operatorów.
• Zgodność z normami – linia spełnia wszystkie wymagania europejskich norm bezpieczeństwa i posiada certyfikaty zgodności CE, co gwarantuje bezpieczną eksploatację przy intensywnej produkcji.